Une entreprise industrielle aux nombreux savoir-faire.
L'activité de la manufacture De Buyer est très ancienne.
Implantée dans les Vosges, au Val d'Ajol, depuis plus de 180 ans, elle produit des ustensiles de cuisine pour les professionnels et les particuliers. Son outil industriel est très important ; il est réparti entre différents ateliers correspondant à des productions et des savoir-faire spécifiques.
L'entreprise fabrique des ustensiles de cuisson, dont les fameuses poêles en acier qui ont forgé sa notoriété, mais aussi toutes sortes d'ustensiles réalisés en inox, aluminium et cuivre. Au total la manufacture De Buyer produit plus de 3.000 types d'articles.
Elle est devenue incontournable sur certaines lignes de produits : les mandolines, les ustensiles à pâtisserie.
Elle a acquis un savoir-faire d'excellence dans le domaine des moules en silicone, qu'elle commercialise sous les marques Moul'flex et Elastomoule.
Elle est labellisée Entreprise du Patrimoine Vivant en reconnaissance de son savoir-faire.
Une fabrication intégrée et multiple
La société emploie plus de 150 personnes ; elle est localisée dans le Val d'Ajol à Faymont depuis l'origine.
Dans les ateliers, les machines du XIX° siècle côtoient des machines modernes pilotées électroniquement. Les ateliers sont spécialisés sur un savoir-faire particulier et ils sont nombreux. Le directeur certifie : « Nous sommes la seule entreprise au monde à travailler sur le même site à la fois l'acier, le cuivre, l'inox, l'aluminium, le silicone et la fibre de carbone. On est capables de fabriquer manuellement à l'unité un moule pour un pâtissier comme le produire en série ».
Des générations d'ouvriers, d'hommes et de femmes, se sont succédées dans ces lieux, perpétuant un savoir-faire devenu rare et s'adaptant sans cesse aux nouvelles technologies.
Les ustensiles de cuisine sont façonnés en passant par de très nombreuses étapes mettant en oeuvre de nombreux métiers :
Le forgeur : sur son balancier, le forgeur déforme le métal en lui appliquant de fortes pressions. Par un savant dosage de la frappe et du positionnement du métal sur l’outil, la pièce prend forme : chaque coup l’amincit, la tord, la vrille. Le forgeur guide sa position, change de face et, au final, le morceau de métal brut sera un véritable composant pour nos ustensiles de cuisson.
Le cisailleur est le premier à travailler sur les feuilles de métal livrées par les aciéries. Partant de grandes tôles minces, il découpe la matière selon des formats précis en bandes, carrés ou disques qui seront destinés à être emboutis ou pliés pour former les produits.
L'emboutisseur ajuste les 250 tonnes de pression au 1/10° de millimètre près et adapte la lubrification à la matière utilisée pour former, dans un glissement maîtrisé, des corps creux étirés à partir des disques de métal. Chaque forme a son propre outil et chaque outils ses paramètres
Le coupeur usine les tranches coupantes pour les rendre régulières et termine les pièces par un ébavurage pour adoucir les bords. Ainsi la matière domptée n’est plus agressive et se laisse caresser.
Le marteleur frappe les soudures pour faire disparaître tout raccord. Il rend les emboutis parfaitement lisses avant le polissage de la matière. Il frappe aussi les angles cornés pour les rendre lisses et arrondis.
Le fraiseur, tel un sculpteur, va créer une pièce qui entrera dans la construction d’un outillage ou d’une machine. Selon la complexité de la pièce à réaliser, le fraiseur utilise soit une machine manuelle conventionnelle, soit le centre d’usinage numérique, avec toujours la même objectif : la précision et le respect du plan.
Le tourneur réalise des pièces cylindriques qui entreront dans la composition des outils et machines de l’usine. A partir de plans du bureau d’étude ou d’un produit existant, le tourneur façonne sa pièce au 1/10° de millimètre près ; avec des outils de coupe en carbure ou en acier rapide, il manipule ces verniers pour obtenir le bon profil.
L’ajusteur assemble les outils neufs et répare ou modifie les outils existants usés ou abîmés. En combinant les différentes pièces usinées sur place avec des pièces standards (visserie, poinçons,…), il va ajuster les différents éléments pour aboutir à un outil fonctionnel et précis.
Le rayonneur transforme la surface intérieure brute d’un embouti pour lui donner une structure, non seulement esthétique mais aussi fonctionnelle : les microsillons formés par l’abrasion permettent une répartition homogène de la matière grasse lors des cuissons. Pour les produits haut de gamme, après un rayonnage numérique, le rayonneur parfait le produit manuellement en appliquant un morceau d’émeri à l’intérieur du produit en rotation.
Le polisseur : L’art du polissage est de magnifier la matière brute. C’est un métier d’orfèvre qui requiert patience, précision et savoir-faire. Après avoir appliqué de la pâte à polir sur un disque en coton, le polisseur ajuste son geste et sa force pour donner tout son éclat à la matière. Le polissage manuel est réservé aux produits les plus nobles de notre fabrication.
Le soudeur adapte sa technique et son procédé à chaque type de pièce. Qu’elle soit TIG, par point, à la mollette, la soudure requiert une main sûre, un geste précis et de longues heures de pratiques.
Le riveteur est la garantie d’un assemblage robuste et durable. Le riveteur adapte la matière du rivet à celle de l’ustensile fabriqué, il positionne les pièces dans un alignement parfait et applique une pression qui bouterollera* le rivet par écrasement. Le rivetage est la dernière opération d’assemblage de la pièce polie; c’est pourquoi, tant pendant la phase de perçage que celle du bouterollage, le riveteur doit opérer avec une grande précision pour ne pas altérer le produit.
Le chaudronnier plieur va élaborer un produit par étapes successives. Le métal pourra être plié, roulé ou formé manuellement sur un gabarit pour aboutir à une forme simple telle un carré, ou complexe comme le contour de la carte de France. Epaulé aujourd’hui par les commandes numériques, le plieur peut enchaîner des pliages variés pour former des produits toujours plus élaborés.
Le fluoprojeteur repousse les limite de la matière. A partir d’un simple disque de métal, le fluoprojeteur va venir pousser la matière avec une mollette sur une contre forme (mandrin). Sous la pression, la tôle flue, s’amincit et se colle au mandrin pour former un corps creux. Les paramètres de l’opération nécessitent une précision au 1/100° de mm ; la moindre variation de température fausse les réglages et le fluoprojeteur doit constamment s’adapter. L’opération se termine par un bordage et un produit fini brut sort de la machine.
Le programmeur doit à la fois connaître la technique du métier (polissage, brossage, coupage…) et le langage numérique propre à la machine. Quand le robot remplace la main de l’homme, ce dernier doit programmer ses trajectoires comme des gestes précis. Procédé en évolution perpétuelle, la robotique requiert des heures de formation et une adaptation constante.
Le marqueur utilise le lazer en focalisant son rayon pour graver les produits. A partir d’une illustration, d’une sélection de lentille appropriée et de paramètres maîtrisés, il peut choisir de vaporiser la matière ou de la brûler en surface. Le marqueur effectue la dernière opération de fabrication sur le produit, avant son conditionnement. Il le personnalise et le signe.
Une nouvelle phase d'investissements et de travaux s'est achevée en 2017. La surface industrielle de De Buyer atteint aujourd'hui 18.000 m². Un nouvel atelier de polissage a vu le jour.La société s'est engagée dans les démarches visant à l'obtention de la norme ISO 26000. Il s'agit d'une démarche globale de qualité intégrant la performance dans les domaines humains, environnementaux et économiques.
De Buyer est une entreprise française. Depuis la deuxième moitié du XIXe siècle, elle est propriété de la famille de Buyer.
La première manufacture de métallurgie est fondée en 1830 au lieu-dit de Faymont sur la commune française du Val-d'Ajol, située dans le département des Vosges, en Lorraine. À ses débuts, la société produit des métaux en feuilles puis des ustensiles en fer battu de manière artisanale à partir du minerai de fer des montagnes environnantes, avant de s'industrialiser progressivement de 1850 à 1950 sous la direction de la famille de Buyer qui acquiert le site de production en 1887.
En 1957, Hervé de Buyer entre dans l'entreprise en tant que démonstrateur ; il en prend la direction en 1988. Face à la concurrence de la grande distribution et des pays émergents, il décide d'orienter la production vers le haut de gamme.
Le 25 janvier 1996, la société devient la société par actions simplifiée « De Buyer industries ». La même année l'entreprise investit 6 millions d’euros pour démolir son ancien site de production et reconstruire une nouvelle usine.
Le 13 juillet 2015, les actions d'Hervé de Buyer sont rachetées par la société Edify pour favoriser le développement à l'international. La création d'un centre de recherche et développement est décidé pour 2016.
La société exporte la moitié de sa production dans 91 pays. Ses ventes s'effectuent à 60 % en direction des professionnels et pour 40 % vers des particuliers.
